Sicurezza funzionale nell’industria di processo – #parte1

Sicurezza funzionale nell’industria di processo – #parte1

Ciclo di vita della sicurezza funzionale e metodo HAZOP per la valutazione dei rischi.

La gestione della sicurezza industriale dei sistemi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili è affidata alla norma IEC 61508 dalla progettazione alla messa fuori servizio.

Per l’industria di processo, dove è richiesta una maggiore sicurezza degli impianti industriali, l’implementazione della stessa viene definita dalla norma IEC 61511. Vediamo insieme un’introduzione alla sicurezza funzionale.

Abbiamo già parlato in passato di sicurezza funzionale, ma facciamo un piccolo ripasso della definizione di questo argomento: “La sicurezza funzionale è la parte della sicurezza globale relativa al processo ed al BPCS (sistema base del controllo di processo) che dipende dal corretto funzionamento del sistema SIS (Safety Instrumented Systems) e di altri livelli di protezione”. In altre parole, possiamo definirla come la riduzione dei rischi forniti dalle funzioni implementate per garantire il funzionamento sicuro del processo.

Come possiamo dirci conformi alla normativa di sicurezza? I fattori principali riguardano:

  • la natura dei pericoli
  • la gravità delle conseguenze
  • la riduzione dei rischi necessaria
  • la fase del ciclo di vita applicabile
  • la tecnologia interessata
  • la novità del progetto

E’ importante quindi prendere le proprie decisioni in base ai rischi, eventualmente coinvolgendo anche un soggetto esterno per una valutazione più accurata. La sicurezza funzionale può essere applicata solo a funzioni complete e non a parti di apparecchiature. Facciamo un esempio: se un costruttore attesta che il proprio prodotto è un sensore di pressione SIL 2, questo significa che il sensore di pressione può essere utilizzato in una funzione di sicurezza SIL2. A questo punto il costruttore dovrà qualificare l’attestazione con avvertenze o restrizioni per l’utilizzo o le prove funzionali per ottenere il SIL indicato.

CICLO DI VITA DELLA SICUREZZA

Il ciclo di vita della sicurezza comprende tutte le attività necessarie, dalla specifica alla manutenzione del sistema. La tua azienda potrebbe essere coinvolta solo in alcune parti del ciclo di vita della sicurezza funzionale, ma per completezza ve le presentiamo tutte.

  1. Valutazione dei pericoli e dei rischi: definisce il campo di applicazione tenendo conto del contesto fisico, sociale e politico e considerando le implicazioni di sicurezza in termini di pericoli e percezione del rischio.
  2. Assegnazione delle funzioni di sicurezza ai livelli di protezione: definisce i mezzi per ottenere la riduzione dei rischi.
  3. Requisiti di sicurezza e specifica SIS (Safety Instrumented Systems): specifica i requisiti di sicurezza necessari per la fase successiva al fine di minimizzare i problemi della funzione di sicurezza.
  4. Progettazione e sviluppo SIS: realizza il processo programmando e pianificando le attività di installazione e messa in servizio, le procedure e le tecniche da utilizzare.
  5. Installazione, messa in servizio e validazione: il SIS è completamente installato e in servizio.
  6. Funzionamento e manutenzione: al fine di garantire la sicurezza funzionale durante questa fase è necessario implementare procedure di manutenzione e riparazione.
  7. Modifica: modifiche apportate solo dopo l’autorizzazione della richiesta che deve contenere tre indicazioni (i pericoli che possono essere interessati, la proposta di modifica e le ragioni della modifica insieme all’analisi di impatto)
  8. Messa fuori servizio: modifica che avviene alla fine del ciclo di vita. Essa viene gestita nello stesso modo della fase di “Modifica”.

COME SI VALUTANO I RISCHI? IL METODO HAZOP

Per poter valutare i rischi ai fini di una buona sicurezza industriale è necessario identificare prima i pericoli. Esistono molti metodi per poterlo fare, ma il più conosciuto è l’analisi HAZOP.

Questo metodo si basa su di un sistema di previsione degli scostamenti dall’obiettivo progettuale che possono verificarsi a causa di varie condizioni o problemi del processo, malfunzionamento di alcune apparecchiature o errore umano.

Il team HAZOP per prima cosa focalizza la propria attenzione su alcune parole chiave in modo da intravedere tutti i possibili scostamenti del sistema (si parte da un particolare aspetto o da alcuni parametri per poi combinarli con possibili deviazioni). Da qui si inizia lo studio dei pericoli e dell’operabilità. Come? Considerando in maniera separata ogni modalità operativa.

Un esperto Rockwell Automation ci consiglia, inoltre, di non considerare l’azione di strumenti di protezione già inclusi nella struttura quando si valutano le conseguenze, così da poter valutare al meglio i rischi del nostro sistema.

Continua a seguirci per leggere i prossimi articoli sulla “guida alla sicurezza funzionale nell’industria di processo” stilata da Rockwell Automation.

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